Hören Sie den nächsten Lagerplatz. Bestätigen Sie die Entnahme. Arbeiten Sie weiter.
Bei der sprachgestützten Kommissionierung erhält die kommissionierende Person die nächste Anweisung über ein Headset: zum Lagerplatz gehen, ihn überprüfen, den angeforderten Artikel entnehmen und die Menge bestätigen. Dadurch muss sie möglicherweise seltener auf einen Bildschirm schauen, während Barcodes dort erhalten bleiben, wo sie einen Mehrwert bieten. Papierlisten, reine Barcode-Kommissionierung und sprachgestützte Abläufe sollten anhand der gesamten Aufgabe verglichen werden, einschließlich Laufwegen und Korrekturen.
Dieser Leitfaden überträgt den gewünschten Sprachablauf auf ein Raptool-WMS-Projekt. Die WMS-Seite von Raptool beschreibt ein Modul zur sprachgestützten Kommissionierung, das Lagerplatz, Produkt und Menge sowie bei der Kommissionierung mehrerer Aufträge den Zielbehälter ansagt. Außerdem werden Fingerscanner und Scanlösungen für Wagen oder Gabelstapler beschrieben. Sprachführung ist dokumentiert; bestätigen Sie für Ihre Installation die Spracheingabe von Prüfziffern und Mengen, unterstützte Hardware, Sprachen und Lizenzen.
Ein Kommissioniervorgang, vier Bestätigungsmöglichkeiten
Wählen Sie eine Methode. Dies ist ein illustrativer Arbeitsablauf und keine Live-WMS-Verbindung. Alle vier Beispiele verwenden denselben Lagerplatz, Artikel und dieselbe Menge.
Sprachanweisungen, gescannter Artikel
- WMS-Sprachsystem
Gehen Sie zu Gang A, Feld 12, Regal 03.
- Kommissionierer
Scannen Sie den Regalbarcode oder sprechen Sie die Prüfziffer 47.
- WMS-Sprachsystem
Lagerplatz bestätigt. Entnehmen Sie zwei blaue Arbeitshandschuhe. Scannen Sie den Artikel.
- Kommissionierer
Der Produktbarcode wird gescannt; die konfigurierte Prüfung akzeptiert die übereinstimmende SKU.
- Kommissionierer
Entnehmen Sie zwei Einheiten und bestätigen Sie die Menge zwei.
- WMS
Der angenommene Auftragsposten wird erfasst und die nächste Aufgabe angezeigt.
Lagerplatz- und Artikelprüfung sind getrennte Schritte. Der Barcode bestätigt die Produktidentität; mit der Mengenbestätigung wird die von der kommissionierenden Person angegebene Anzahl erfasst.
Den Regalplatz durch Sprechen prüfen
- WMS-Sprachsystem
Gehen Sie zu Gang A, Feld 12, Regal 03. Prüfziffer?
- Kommissionierer
Liest die 47 auf dem Regaletikett ab und sagt „vier sieben“.
- WMS-Sprachsystem
Lagerplatz bestätigt. Entnehmen Sie zwei blaue Arbeitshandschuhe.
- Kommissionierer
Prüft das Produkt nach dem vereinbarten Artikelkontrollverfahren und entnimmt dann zwei Stück.
- Kommissionierer
Sagt „zwei“, um die entnommene Menge zu bestätigen.
- WMS
Die Bestätigung wird gemäß den konfigurierten Regeln angenommen und das Ergebnis erfasst.
47 bestätigt den Lagerplatz. Bei einem reinen Sprachablauf zur Lagerplatzprüfung bleibt das Risiko eines falschen Artikels bestehen, wenn der Bestand vermischt oder falsch gelagert ist. Fügen Sie eine Produktscan-Prüfung hinzu, wenn die SKU verifiziert werden muss.
Lesen, scannen und bestätigen
- Mobiler Bildschirm
Zeigt A-12-03, blaue Arbeitshandschuhe und die Menge zwei.
- Kommissionierer
Geht zum Regal und scannt dessen Lagerplatzbarcode.
- Kommissionierer
Scannt den Produktbarcode und gleicht ihn mit der erwarteten SKU ab.
- Kommissionierer
Entnimmt zwei Stück und gibt die Menge ein oder bestätigt sie.
- WMS
Erfasst den angenommenen Auftragsposten und zeigt die nächste Aufgabe an.
Ein Wearable- oder Ringscanner kann die Handhabung eines Handheld-Geräts ebenfalls reduzieren. Vergleichen Sie die tatsächliche Ausrüstung und die Prüfschritte, statt anzunehmen, dass jeder Barcode-Ablauf eine Hand beansprucht.
Liste lesen und Arbeit erfassen
- Kommissionierliste
A-12-03 · blaue Arbeitshandschuhe · Menge zwei.
- Kommissionierer
Liest das Regaletikett und die Produktbeschreibung.
- Kommissionierer
Entnimmt zwei Einheiten und markiert die Position auf Papier.
- Büro oder Kommissionierer
Erfasst die abgeschlossene Menge gemäß dem vereinbarten Verfahren im System.
Das Papier selbst prüft weder Lagerplatz noch SKU elektronisch. Eine verzögerte Eingabe kann dazu führen, dass Abschluss- und Bestandsinformationen hinter der physischen Arbeit zurückbleiben.
Was die einzelnen Methoden prüfen
Eine Papierliste gibt der kommissionierenden Person Route, Artikelbeschreibung und Menge zum Ablesen vor. Sie sucht den Lagerplatz, wählt das Produkt aus und hält den Fortschritt auf Papier oder separat fest. Die Liste bestätigt weder Lagerplatz noch Artikel; manuelle Erfassung kann die Systemaktualisierung verzögern.
Bei einem reinen Barcode-Ablauf kann ein Handscanner je nach WMS-Konfiguration einen Lagerplatzbarcode, einen Artikelbarcode oder beides erfassen. Ein Lagerplatzscan bestätigt den Platz; ein Artikelscan kann die Produktidentität bestätigen. Anschließend gibt die Person die Menge entsprechend dem Ablauf ein oder scannt sie. So entstehen elektronische Prüfungen, auch wenn die Gerätehandhabung Bewegung und Produkthandhabung unterbrechen kann.
Sprache kann dem Kommissionierprozess gesprochene Anweisungen und Bestätigungen hinzufügen. Ein typischer Ablauf: Das Headset sagt den Lagerplatz an, die kommissionierende Person bestätigt die Prüfziffer, das System nennt Artikel und Menge und die Person bestätigt die Entnahme. Manche Abläufe behalten Artikelscans bei; andere verwenden Sprache oder eine weitere konfigurierte Methode. Zebra beschreibt Sprache als Möglichkeit, Daten in einem bestehenden scannerbasierten Ablauf abzurufen und einzugeben, wobei Scannen weiterhin verfügbar ist. Auch die Honeywell-Dokumentation behandelt die Prüfung der Lagerplatz-Prüfziffer und die Barcode-Prüfung als getrennte Schritte. Zebra: Sprachführung in einen bestehenden Kommissionierablauf integrieren; Honeywell: Barcode- und Lagerplatzprüfung.
Eine gesprochene Regalprüfziffer hilft festzustellen, ob sich die kommissionierende Person am vorgegebenen Lagerplatz befindet. Die Prüfung genügt nicht allein, um zu beweisen, dass der entnommene Artikel die richtige SKU hat. Wenn das Risiko eines falschen Artikels relevant ist, sollte festgelegt werden, wie die Artikelidentität geprüft wird, etwa durch Scannen des Produktbarcodes. Vergleichen Sie Geschwindigkeit oder Genauigkeit erst, wenn bestätigt ist, dass beide Abläufe dieselben Merkmale prüfen.
Vergleich auf einen Blick
| Methode | Typische Bestätigung | Möglicher Vorteil | Zu klärende Frage |
|---|---|---|---|
| Papierliste | Mitarbeitende lesen und erfassen manuell | Einfach, geringe Abhängigkeit von Geräten | Wie werden Fortschritt, Fehler und Bestandsabweichungen zeitnah erfasst? |
| Nur Barcode | Lagerplatz und/oder Artikel scannen; Menge eingeben | Elektronische Validierung an konfigurierten Schritten | Welche Barcodes sind erforderlich, und wie viel zusätzliche Gerätehandhabung entsteht? |
| Sprache und Barcode | Sprachanweisung/Prüfziffer und Menge, dazu Artikelscan, sofern konfiguriert | Ermöglicht freihändige Anweisungen und Bestätigungen bei gleichzeitiger Beibehaltung von Artikelscans | Erfasst das WMS sowohl Lagerplatz- als auch Artikelprüfung, und wie werden Ausnahmen behandelt? |
| Sprache mit Prüfziffer | Gesprochene Lagerplatz-Prüfziffer und Mengenbestätigung | Kann Papier und wiederholte Bildschirminteraktion reduzieren | Was prüft den Artikel separat, wenn eine SKU-Verifizierung erforderlich ist? |
Mengenprüfung und Ausnahmen
Die Mengenbestätigung sollte eindeutig sein. Ein dokumentierter Honeywell-Ablauf kann die Person auffordern, eine Menge zu bestätigen, wenn die angesagte Zahl von der erwarteten abweicht. In der VoiceLink-Dokumentation sind außerdem Befehle aufgeführt, um einen Lagerplatz zu überspringen, übersprungene Arbeit erneut aufzurufen oder einen Auftrag weiterzugeben; dazu gibt es Regeln, wann diese Befehle verwendet werden dürfen. Diese Beispiele beziehen sich auf den dokumentierten Ablauf und gelten möglicherweise nicht für jede Implementierung. Honeywell: Mengenbestätigung; Honeywell VoiceLink: Workflow-Befehle.
Legen Sie vor dem Pilotversuch fest, wie auf eine falsche Prüfziffer, einen fehlgeschlagenen Scan, einen fehlenden oder beschädigten Artikel sowie eine Unter- oder Übermenge reagiert wird. Klären Sie, wie die Person den Fall meldet, ob das WMS den Grund erfasst und wie Folgearbeit zugewiesen wird.
Was veröffentlichte Ergebnisse zeigen
Honeywell berichtet, dass Lactalis Group in den ersten 18 Monaten nach der Einführung eine um 32% gestiegene Kommissionierproduktivität verzeichnete. Separat nennt das Unternehmen 18 Sekunden Zeitersparnis pro von Mitarbeitenden abgeschlossener Aktion gegenüber RF. Das sind unterschiedliche Kennzahlen: Die erste ist eine berichtete Produktivitätssteigerung, die zweite die Zeit pro Aktion. Beides sind keine Geldeinsparungen. Die Fallstudie beschreibt außerdem, dass Sendungen auf mehrere Kommissionierer verteilt werden, und definiert weder den Produktivitätsnenner noch einen kontrollierten Vergleich. Honeywells Fallbericht zu Lactalis.
Was kann sprachgestützte Kommissionierung einsparen?
489 Stunden / €14,667 pro Jahr
Angenommene Verbesserung gegenüber reiner Barcode-Kommissionierung: fünf Sekunden pro Position. Arbeitskapazität vor Projektkosten; Geldeinsparungen hängen davon ab, ob bezahlte Arbeit vermieden wird.
Das folgende Szenario ist hypothetisch und kein gemessenes Kundenergebnis. Angenommen werden 1,600 Positionen pro Tag, 220 Betriebstage pro Jahr und eine durchschnittliche End-to-End-Zeit pro Position – einschließlich Laufweg, Prüfung und Erfassung – von 60 Sekunden bei Papier, 50 Sekunden bei reiner Barcode-Nutzung und 45 Sekunden bei Sprache. Das entspricht jährlich 5,866.67 Arbeitsstunden bei Papier, 4,888.89 bei reiner Barcode-Nutzung und 4,400 bei Sprache. Unter diesen Annahmen spart Sprache jährlich 488.89 Stunden gegenüber reiner Barcode-Nutzung und 1,466.67 Stunden gegenüber Papier.
Bei angenommenen €30 pro Arbeitsstunde entsprechen diese Unterschiede einer jährlichen Arbeitskapazität von €14,666.67 beziehungsweise €44,000. Das sind nicht automatisch Geldeinsparungen: Kosten werden nur vermieden, wenn bezahlte Stunden, Überstunden, Zeitarbeit oder Personalbestand tatsächlich sinken. Wenn Sprache zusätzlich €7,000 einmalig und €3,500 jährlich im Betrieb kostet, beträgt der jährliche Kapazitätswert nach laufenden Kosten gegenüber reiner Barcode-Nutzung €11,166.67; nach den einmaligen €7,000 liegt der Nettokapazitätswert im ersten Jahr bei €4,166.67. Die Amortisation nach 7.52 Monaten gilt nur, wenn die gesamte Differenz von €14,666.67 tatsächlich zu Geldeinsparungen wird, abzüglich €3,500 jährlicher Betriebskosten und bei €7,000 Anfangskosten. Zählen Sie dieselbe Zeitersparnis nicht gleichzeitig als zusätzliche Kapazität und als Senkung der Arbeitskosten.
Wo die Sprache genauer geprüft werden sollte
Häufige Bildschirmbedienung ist ein guter Grund, Sprache zu testen. Lange Laufwege lassen möglicherweise weniger Zeitersparnis durch die Bedienoberfläche übrig. Prüfen Sie die Erkennung bei Lagerlärm und mit den Sprachen und Akzenten des Teams; berücksichtigen Sie Wiederholungen in der Zeitmessung. Testen Sie Sitz, Reinigung, Laden und Batteriewechsel über eine ganze Schicht. Eine komfortable Wearable-Barcode-Lösung kann bereits einen großen Teil der gewünschten Gerätehandhabung vermeiden.
Bei gemischten Lagerplätzen, ähnlichen Produkten, Seriennummern oder chargengeführtem Bestand müssen die erforderlichen Artikel- und Rückverfolgbarkeitsprüfungen erhalten bleiben. Sprachanweisungen sollten außerdem die Meldung von Fehlmengen und beschädigter Ware erleichtern. Eine angesagte Menge ist eine erfasste Bestätigung der Person, keine unabhängige physische Zählung.
Einen vergleichbaren Pilotversuch durchführen
Wählen Sie repräsentative Gänge, Auftragsprofile und Schichten. Vergleichen Sie denselben Arbeitsmix und berücksichtigen Sie Laufwege, Bestätigungen und Ausnahmebearbeitung. Erfassen Sie Positionen oder Einheiten je bezahlter Stunde, Fehler beim Lagerplatz oder Artikel, Nacharbeit, Fehlmengen, Einarbeitungszeit und Rückmeldungen der Mitarbeitenden. Messen Sie Lagerplatz- und Artikelprüfungen getrennt. Dokumentieren Sie gemeinsam mit den Ergebnissen WMS-Konfiguration, Barcode-Anforderungen, Losgröße und Arbeitskostenannahmen. Ein kurzer Pilotversuch kann zeigen, ob Sprache, reine Barcode-Nutzung, Papier oder ein kombinierter Ablauf am besten zum Betrieb passt – und welche Vorteile gemessen statt angenommen sind.
Antworten auf Fragen zur sprachgestützten Kommissionierung
Was ist sprachgestützte Kommissionierung?
Ein sprachgestützter Kommissionierablauf sagt den nächsten Lagerplatz und die Menge an, nimmt konfigurierte Bestätigungen entgegen und erfasst das Ergebnis im WMS. Barcode-Scans können weiterhin Teil des Ablaufs sein.
Bestätigt eine gesprochene Regalprüfziffer den richtigen Artikel?
Sie bestätigt den vorgegebenen Lagerplatz. Den entnommenen Artikel identifiziert sie nicht allein; wenn eine SKU-Prüfung erforderlich ist, nutzen Sie eine separate Artikelkontrolle, etwa einen Produktbarcode-Scan.
Kann sprachgestützte Kommissionierung Barcode-Scanning enthalten?
Ja. Ein kombinierter Ablauf kann gesprochene Anweisungen geben und zugleich Barcode-Prüfungen für Lagerplatz oder Artikel beibehalten. Wählen Sie Scanner und Bestätigungsschritte passend zu den erforderlichen Prüfungen.
Ist sprachgestützte Kommissionierung immer schneller als Barcode-Kommissionierung?
Nein. Laufwege, Auftragsmix, Scan-Anforderungen, Wiederholungen bei der Spracherkennung und Ausnahmen beeinflussen die Gesamtzeit. Vergleichen Sie gleichartige Abläufe in einem Pilotversuch.
Wie viel kann sprachgestützte Kommissionierung einsparen?
Das illustrative Beispiel nimmt 1,600 Positionen täglich, 220 Arbeitstage und eine Verbesserung um fünf Sekunden gegenüber Barcode-Kommissionierung an. Dadurch werden etwa 489 Stunden pro Jahr frei, die vor Projektkosten bei €30/Stunde €14,667 wert sind. Geldeinsparungen setzen vermiedene bezahlte Arbeit voraus.
Was ist bei einem Sprachprojekt mit Raptool WMS zu prüfen?
Raptool dokumentiert ein Modul zur Sprachkommissionierung mit angesagtem Lagerplatz, Artikel und Menge sowie Behälteranweisungen bei mehreren Aufträgen. Bestätigen Sie für Ihre Installation die Spracheingabe von Prüfziffern und Mengen, Geräte- und Headset-Unterstützung, Sprachen, Lizenzen und Ausnahmebehandlung.
Schlagwörter
Planen Sie Sprache, Barcode-Prüfungen und Ausnahmewege passend zu Ihrem Lager. Prüfen Sie Arbeitsablauf und Hardware vor dem Pilotversuch mit Raptool.
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